|
|
сталь 08Х22Н6Т
Сталь легированная, конструкционная, качественная, коррозионно-стойкая, аустенитно-ферритного класса.
Заменитель - стали: 12Х118Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т.
С металлургического завода поставляется в виде сортового и фасонного проката, калиброванных и шлифованных прутков (серебрянка), тонких и толстых листов, полос, труб, поковок и кованых заготовок.
Химический состав %:
C = 0,08; Mn = 0,8; Si ≤ 0,8; Cr = 21-23; Ni = 5,3-6,3; Ti = 0,65; S ≤ 0,025; P ≤ 0,035.
Механические свойства:
Прутки сечением до 60 мм после закалки с 950-1050 °C:
σ0,2 = 345 МПа; σB = 590 МПа; δ5 = 20 %; ψ = 45 %.
Листы горячекатаные и холоднокатаные толщиной свыше 4 мм. Закалка с 1000-1050 °C в воде:
σ0,2 = 340 МПа; σB = 588 МПа; δ5 = 18 %; KCU = 59 ДЖ/см2.
Листы горячекатаные и холоднокатаные толщиной до 3,9 мм. Закалка с 950-1050 °C в воде:
σB = 640 МПа; δ5 = 20 %.
Поковки сечением до 1000 мм после закалки с 1000-1050 °C в воде
σ0,2 = 343 МПа; σB = 539 МПа; δ5= 18 %; ψ = 35 %; KCU = 60 ДЖ/см2.
При повышенных температурах
Листы после закалки с 980- 1020 °C в воде
Температура испытания 20 °C:
σ0,2 = 370 МПа; σB = 960 МПа; δ5 = 22 %; ψ = 51 %.
Температура испытания 200 °C:
σ0,2 = 295-350 МПа; σB = 540-590 МПа; δ5 = 30-35 %.
Температура испытания 300 °C:
σ0,2 = 245-295 МПа; σB = 490-550 МПа; δ5 = 30-35 %.
Температура испытания 500 °C:
σ0,2 = 235-295 МПа; σB = 410-440 МПа; δ5 = 30-35 %.
Температура испытания 600 °C:
σ0,2 = 175-215 МПа; σB = 295-340 МПа; δ5 = 35-38 %.
Температура испытания 700 °C:
σB = 175-195 МПа; δ5 = 40-45 %.
Температура испытания 800 °C:
σB = 110-140 МПа; δ5 = 62-68 %; ψ = 72-75 %.
Температура испытания 900 °C:
σB = 69-78 МПа; δ5 = 60-75 %; ψ = 65-80 %.
Температура испытания 1000 °C:
σB = 29-49 МПа; δ5 = 66-100 %; ψ = 82-88 %.
Температура испытания 1100 °C:
σB = 20-29 МПа; δ5 = 110-118 %; ψ = 75-78 %.
В зависимости от тепловой выдержки
Исходное состояние:
σ0,2 = 460 МПа; σB = 620 МПа; δ5 = 46 %; ψ = 65 %; KCU = 280-300 ДЖ/см2.
Через 1000 ч при температуре 300 °C:
σ0,2 = 490 МПа; σB = 650 МПа; δ5 = 41 %; ψ = 70 %; KCU = 190-200 ДЖ/см2.
Через 4466 ч при температуре 300 °C:
σ0,2 = 520 МПа; σB = 710 МПа; δ5 = 44 %; ψ = 73 %; KCU = 100 ДЖ/см2. Через 1000 ч при температуре 350 °C:
σ0,2 = 540 МПа; σB = 650 МПа; δ5 = 39 %; ψ = 74 %; KCU = 8-9 ДЖ/см2.
Через 1000 ч при температуре 400 °C:
σ0,2 = 470 МПа; σB = 920 МПа; δ5 = 21 %; ψ = 29 %; KCU = 3-5 ДЖ/см2.
Через 4352 ч при температуре 400 °C:
σ0,2 = 880 МПа; σB = 1040 МПа; δ5 = 11 %; ψ = 9 %; KCU = 1-3 ДЖ/см2.
Ударная вязкость листа толщиной 8 мм KCU, ДЖ/см2
После нормализации с 980 °C с выдержкой 30 мин.:
при температуре плюс 20 °C: 131,
при температуре минус 20 °C: 22-120,
при температуре минус 40 °C: 9-116,
при температуре минус 60 °C: 5-136.
Прутки диаметром 20 мм. После закалки с 1150 °C в воде:
при температуре плюс 20 °C: 349,
при температуре минус 40 °C: 387,
при температуре минус 80 °C: 362.
Прутки диаметром 22 мм. После закалки с 1150 °C:
при температуре плюс 20 °C: 304.
при температуре минус 40 °C: 267,
при температуре минус 80 °C: 245.
Технологические свойства:
Температура ковки, °C: начала 1150, конца 850.
Свариваемость - без ограничений.
Для ручной дуговой сварки рекомендуют применять электроды ЦЛ-11.
Для автоматической - присадочную проволоку Св-08Х19Н10Б и флюс АН-26. Термообработка после сварки не требуется.
Коэффициенты обрабатываемости резанием:
при использовании инструмента из быстрорежущей стали - 0,35;
из твердого сплава - 0,85.
Склонность к отпускной хрупкости - при нагреве в интервале 350-750 °C в ферритной составляющей стали протекают процессы, связанные с 475 градусной хрупкостью (350-500 °C) и выделением σ-фазы (500-750 °C), которые снижают ударную вязкость и пластичность.
Назначение:
аппараты и сосуды, изготавливаемые методом сварки, днища и корпусы химических аппаратов, детали внутренних устройств аппаратов, трубные диски, пучки и фланцы, работающие при температуре от минус 10 до плюс 300 °C под давлением и в условиях агрессивных сред.
[http://sl3d.ru/o-slovare.html] |
|
EN |
|
|
FR |
|
|
|
